Periodicidade da Preventiva – Uma forma de manutenção das mais difundidas e usadas hoje em dia é a Manutenção Preventiva que é baseada no tempo e em dados estatísticos.
A manutenção Preventiva está baseada no princípio em que toda máquina e/ou equipamento no decorrer do seu tempo de uso está sujeito a um processo de desgaste / deterioração.
Portanto inevitavelmente faz-se necessário nesse intervalo de tempo algumas intervenções de reparos, troca de peças e componentes.
Sua finalidade é reduzir a probabilidade de falha/quebra e a degradação do estado original de funcionamento das máquinas e equipamentos. Um dos problemas de se ter bons resultados com base nos custos da Manutenção Preventiva, está na dificuldade em se determinar os intervalos de tempo.
E na dúvida, acaba-se por determinar intervalos normalmente menores que o necessário o que implica em paradas e troca de peças desnecessárias, com isso eleva-se os custos da Manutenção Preventiva.
Fatores que dificultam a periodicidade da preventiva
Embora a utilização da estratégia da Manutenção Preventiva permita a antecipação e correção de falhas antes da sua ocorrência, ela também gera indisponibilidade no processo.
Isso porque para cada evento de manutenção há necessidade de interromper esse processo, configurando a periodicidade e o tempo de execução da Manutenção Preventiva. Portanto a manutenção torna-se complexa, devido a isso e outros fatores, tais como:
– A periodicidade da Manutenção Preventiva de cada ativo deve ser combinada com todo o processo, para gerar uma melhor utilização do tempo de parada.
– Dificuldade para definir quais componentes serão trocados, a partir do possível conhecimento da vida útil do mesmo.
– Concentração do maior número possível de atividades para aproveitar o comprometimento do processo, ou seja, o tempo total de parada para essa manutenção.
Com todas essas dificuldades, a definição de uma periodicidade maior, que proporciona menor custo e maior confiabilidade nos sistemas, é um dos desafios da Manutenção Preventiva.
Tem como determinar uma periodicidade ideal?
Acreditamos que a periodicidade ideal é bem complicada conforme citado acima e também devido as máquinas e equipamentos serem constituídos de muitos itens e sistemas ou conjuntos bem diversificados.
Sempre teremos aquela situação de um item, conjunto ou sistema estar ainda em condições, mas pela sua complexidade de reparo, torna-se viável fazer a manutenção preventiva, mesmo antes do tempo correto.
Agora podemos minimizar esse problema com algumas medidas que acredito ser viável, vai depender da estratégia da Manutenção em querer e/ou conseguir adotar.
Sugestões para uma periodicidade mais assertiva
Para fazer esse planejamento mais assertivo da Preventiva sugiro seguir alguns passos para que se possa determinar um tempo mais próximo do ideal. Nesses passos não estou levando em consideração o uso da estratégia da Confiabilidade que sabemos tem as técnicas ideais para determinar o tempo de vida útil dos componentes que compõe um ativo.
E o uso dessas técnicas facilita sobremaneira a tarefa de determinar essa periodicidade e as melhores estratégias. Como muitas empresas não tem a expertise ou recursos para investir nessas técnicas, vamos usar outros conceitos mais simples e comuns.
Passo 1: Ter uma base de dados com informações sobre todas as intervenções dos ativos que estão no plano de manutenção Preventiva. Essa base de dados é fundamental para entender as particularidades de problemas ou incidências de algumas necessidades de cada tipo de ativo. São informações que nos fornecem subsídios para uma tomada de decisão sobre as melhores estratégias de manutenção.
Passo 2: Fazer uma divisão da máquina em conjuntos, ou seja, toda máquina normalmente tem partes distintas que a compõe. Isso já deve ser comum para efeito dos controles dos indicadores de cada tipo de ativo. Esse formato de divisão de uma máquina em conjuntos facilita e muito o entendimento da Manutenção sobre as suas estratégias de ação.
Passo 3: Elaborar um plano de manutenção para cada conjunto da máquina de forma que contemple todas as partes possíveis que geram desgastes e/ou deterioração baseados no tempo de uso. Com base no passo 1, temos a possibilidade de entender que para cada item do plano desse conjunto teremos uma probabilidade mais assertiva de alguns problemas.
Passo 4: Com base nos passos anteriores, determinar se for o caso, um plano de preventiva parcial. Ou seja, determina-se períodos diferentes para os diversos conjuntos conforme o entendimento e a necessidade identificada nesses passos. Nesses casos poderemos ter uma determinada máquina que pelo seu porte ou complexidade, definimos duas ou três paradas anuais para a Preventiva.
Conclusão
Acredito que esses passos ajudarão e muito a melhorar essa assertividade da periodicidade da Preventiva. E isso pode ser utilizado e ser aperfeiçoado conforme o passar do tempo.
Ou seja, podemos melhorar e aperfeiçoar essa periodicidade e com auxílio de outras técnicas como o uso da análise de falhas, Técnicas Preditivas e projetos de melhorias.