Atuar na manutenção preditiva dos aparelhos que compõem um sistema produtivo é de total importância. A verificação de materiais industriais pode envolver a análise de vibração, a termografia, a análise de trincas e a medição de espessuras. Essa última, inclusive, configura-se como uma prática não destrutiva.
A medição de espessuras é uma forma de análise de espessuras não intrusiva. A prática é de simples execução e apresenta rapidez na obtenção dos resultados. Ao contrário de outros procedimentos com radiações penetrantes, o uso da tecnologia ultrassônica não requer métodos especiais de segurança nem acessórios específicos para a sua aplicação.
Assim, é possível detectar qualquer descontinuidade ou falha no material com o uso do ultrassom. O processo pode ser feito em metais (ferrosos e não ferrosos) e também em não metais. Apesar de concentrar sua aplicação para detectar falhas internas, o método da medição de espessura via ultrassom também pode enumerar descontinuidades superficiais, como a avaliação de corrosões no material.
Da mesma forma que uma martelada, e a emissão de uma onda sonora aguda na sequência, refletem de forma específica ao incidirem sobre uma anormalidade qualquer; a utilização dos equipamentos de ultrassom podem acusar o contato com alguma falha interna a partir da mudança de comportamento da radiação ultrassônica.
Como funciona a medição de espessuras?
A tecnologia ultrassônica utilizada nas inspeções industriais pouco se difere daquela que monitora os bebês ainda em gestação. Um feixe de radiação sônica incide sobre o material a ser analisado no objetivo de detectar qualquer anomalia interna ou superficial. O som que percorre o material é analisado rigorosamente para determinar ou não a presença de descontinuidades.
O comprimento da onda ultrassônica percorre todo o material, analisando-o, e avalia os ecos recebidos pelo próprio aparelho, o que oferece maior assertividade para diagnosticar qualquer falha interna ou superficial através da medição de espessuras.
O processo da medição de espessuras pode ser aplicado nos mais diferentes tipos de metais ferrosos ou não ferrosos. A única providência necessária antes de aplicação da radiação ultrassônica é o preparo da superfície. Em materiais que envolvem solda, por exemplo, tem a necessidade da remoção completa do reforço da solda para que a aplicação seja feita.
Ao contrário de outras técnicas de medição de espessura, como a radiográfica (que usa ondas eletromagnéticas), o teste ultrassônico utiliza ondas mecânicas ou acústicas.
Benefícios
Você sabia que os sons extremamente graves ou extremamente agudos passam despercebidos pelo ouvido humano? O nosso sistema auditivo não tem condições de captar frequências extremas. As frequências muito baixas, até 20Hz, e outras muito altas, que ultrapassam os 20kHZ não conseguem ser distinguidas pela audição humana.
O transdutor (aparelho responsável por emitir as radiações ultrassônicas) monitora os reflexos sonoros de forma automática. O aparelho ainda dá a possibilidade de ajustar, por meio de um visor, a intensidade da radiação a ser refletida bem como a localização exata das interfaces (as camadas) internas do material, testando de forma cuidadosa quais as partes que apresentam falhas.
A possibilidade de monitorar em tempo real os resultados dispensa o uso de processos intermediários de codificação, o que, de certa forma, agiliza a inspeção industrial. A técnica com ultrassom ainda aprofunda a análise, uma vez a radiação é capaz de levar em consideração a largura, o comprimento e a profundidade do material analisado.
A revisão das estruturas é grande responsável por garantir a segurança das operações, quesito importante ao lado de outros como o controle de custos e o aumento da produtividade. Aqui você pode ver os oito pilares das práticas de manutenção preditiva, que inclui, entre elas, a medição de espessuras.
Todos esses métodos visam diminuir a incerteza no diagnóstico relacionado às anomalias de estruturas e materiais dos mais diversos tipos, podendo ser metais (ferrosos ou não ferrosos) e também não metais.