A estratégia voltada para a Manutenção Preventiva ou também conhecida como Manutenção baseada no tempo (TBM), talvez seja a forma de Manutenção das mais difundidas e usadas hoje em dia.

Um dos problemas de se ter bons resultados com base nos custos da Manutenção Preventiva, está na dificuldade em se determinar os intervalos de tempo. E na dúvida, acaba-se por determinar intervalos normalmente menores que o necessário o que implica em paradas e troca de peças desnecessárias, com isso eleva-se os custos da Manutenção Preventiva.

Podemos citar algumas boas estratégias para tentar minimizar esse problema dos custos de uma manutenção Preventiva, mas como?

Registro de dados históricos

Para que possamos entender de fato os problemas, suas características, periodicidade e outras informações relevantes, nada mais importante do que registrar todas as ocorrências de cada máquina ou equipamento através do PCM.

Através de um bom sistema de gerenciamento e fluxograma de todas as intervenções, podemos alimentar um banco de dados de forma a nos fornecer as informações necessárias para a tomada de decisões. Isso na minha visão, auxilia sobremaneira as programações de preventiva e ajuda na correta alocação de recursos para certas atividades que necessitam de maior atenção.

Fazendo certo, no lugar certo e com recursos adequados, com certeza minimiza custos que poderiam ser gastos de forma inadequada ou incorreta. Ou seja, um planejamento assertivo de uma manutenção preventiva colabora para uma gestão adequada dos custos envolvidos.

Subdivisão da máquina em conjuntos

Uma outra forma que, acredito ser benéfica para minimizar custos seria fragmentar a manutenção preventiva em certas máquinas através da subdivisão da mesma em conjuntos de máquina. É simples, normalmente é possível dividir uma máquina em partes que são distintas como um todo.

Por exemplo, uma máquina impressora Offset tem várias unidades de impressão, mesa de entrada e saída, forno UV, sistema de refrigeração, etc. Com um histórico adequado podemos definir manutenções preventivas por conjuntos e não na máquina toda.

Isso se deveria ao fato de identificarmos conjuntos onde temos mais desgastes do que outros, portanto não seria necessária sair trocando “um monte” de peças sem necessidade na máquina toda. A periodicidade seria mias assertiva, melhores resultados e com certeza os custos seriam menores.

Diversas paradas programadas

Se de repente a ideia de subdivisão em conjuntos não é possível, podemos trabalhar de uma outra forma que também acredito ser benéfica.

Trata-se da programação da preventiva em várias paradas, ou seja, faço um determinado plano de trabalho que contemple necessidades mais imediatas que requerem um intervalo de manutenção menor que outras atividades.

Esse tipo de recurso também advém de um bom banco de dados onde todas as informações de um bom tempo de histórico, gera uma maior assertividade na periodicidade e partes da máquina que podem ser subdivididas em várias intervenções.

Cumprimento do Cronograma

Esse tipo de situação acredito ser bem comum nas empresas, a dificuldade de se cumprir fielmente o cronograma de paradas (mapa 52 semanas).

Se já é difícil uma assertividade 100% na periodicidade adequada para as intervenções, você imagine não conseguir parar determinada máquina ou equipamento na data programada.

Isso com certeza compromete o gerenciamento dos custos da preventiva pois normalmente se gastará mais recursos com a postergação da parada já programada.

Desenvolvimento de melhorias

Com certeza, esse método de intensificar e incentivar programas de melhorias é sucesso garantido. Aí claro vai depender de vários fatores como gestão, pessoal motivado e outras coisas mais. Esse método vai ao encontro das maiores necessidades ou dificuldades de máquinas e equipamentos.

As vezes um projeto com certas deficiências que pode ser alterado internamente com projetos de melhorias que trarão benefícios em partes da máquina que estaria gerando muitos custos com manutenções. Ou seja, se você aperfeiçoa um projeto, seus custos com manutenção diminuem e a periodicidade de preventiva para esses determinados locais melhorados, serão alterados para um maior período.

Conclusão

Posso estar sendo bem pretencioso, mas acredito que temos muitas formas de aperfeiçoar os métodos de trabalho na gestão da Manutenção.

Os tópicos que relato nesta matéria são visões em que acredito ser possível de serem implementadas e que os resultados com redução dos custos da manutenção preventiva são certos.