Não tenha dúvidas: toda empresa que possui uma planta operando em capacidade máxima, possui um trabalho de manutenção de máquinas bem elaborado, com uma equipe capacitada cuidando para que a produção não seja interrompida, os colaboradores não sejam surpreendidos com falhas que possam colocar em riscos sua segurança e a vida útil do equipamento seja prolongada o mais possível.

Contudo, mesmo com todos os benefícios proporcionados por esses cuidados com os equipamentos, ainda existem alguns mitos sobre manutenção industrial que precisam ser esclarecidos – especialmente quando se trata de manutenção preditiva.

Nós listamos os 7 mitos sobre manutenção industrial a seguir. Confira e mande a desinformação para bem longe de sua fábrica.

1 – Manutenção Preditiva é muito cara

Com a evolução tecnológica surgiram vários sistemas de monitoramento, cada um deles para uma situação ou equipamento, de modo a tornar a manutenção preditiva acessível o suficiente até mesmo para ativos como bombas ou ventiladores industriais.

Além do mais, é sempre importante lembrar todos os benefícios que a manutenção preditiva oferece, como: reduzir tempo de parada das máquinas, aumentar a vida útil, maior segurança, redução de custos, etc.

Ao colocar na balança os valores dessa prática e os retornos obtidos, teremos um saldo positivo, a favor da manutenção preditiva, que é um excelente investimento.

2 – Manutenção Preditiva é difícil de implementar

Como já dissemos, a evolução dos sistemas modernos de monitoramento aumentou a eficácia da coleta de dados e, ao mesmo tempo, permite a implementação bem-sucedida e ágil de um plano de manutenção preditiva.

Isso, claro, quando o planejamento é elaborado e colocado em prática por uma equipe capacitada e experiente. É preciso conhecimento para escolher a tecnologia adequada em cada situação e depois realizá-la de forma eficiente.

Outra boa notícia é que esses profissionais emitem relatórios claros para que todos os interessados possam compreender detalhes do equipamento: nível de conservação, itens que exigem atenção, etc. Ao invés de dados brutos e inteligíveis, insights para manter a planta funcionando com segurança.

3 – Nosso equipamento não é bom o suficiente para merecer esse tipo de investimento

Se o equipamento está ligado é porque tem uma função e está sendo útil para a empresa. Por mais que seu valor seja inferior, quando comprado ao de outros ativos e possa ser menos usado e/ou importante, ainda assim faz parte da planta e precisa ser cuidado.

Uma boa avaliação, feita por profissional, identificará o tipo de manutenção ideal para esse ativo – às vezes a manutenção preventiva ou a corretiva podem ser mais vantajosas, neste caso, do que a manutenção preditiva.

O que não é viável é deixar o maquinário em funcionamento até que tenha problemas, prejudique a produção e torne-se um prejuízo irrecuperável.

4 – Equipamento novo não precisa entrar no Plano de Manutenção

Aqui podemos seguir a mesma lógica dos cuidados com a saúde: quanto antes começarmos, melhor!

Mesmo equipamentos novos podem apresentar algum desgaste prematuro ou um desalinhamento que, se não forem corrigidos rapidamente, fará com que trabalhe mais, aumentando consumo de energia e diminuindo seu tempo de vida útil.

Além disso, pode ser detectado alguma falha que deva ser corrigida pela própria empresa fornecedora, antes que expire o prazo de garantia.

5 – Terceirizar serviços de manutenção é ruim

Há tempos que a terceirização vem sendo apontada como essencial para garantir qualidade de serviços e, ainda, gerar economia para empresa. Isso vale para vários setores da organização, incluindo a manutenção industrial.

Contar com uma empresa terceirizada para realizar a manutenção, seja ela preditiva ou preventiva, pode ser o caminho ideal para manter um planejamento eficiente e reduzir custos – mas é importante selecionar adequadamente a empresa que irá prestar esse tipo de serviço.

6 – Empresas brasileiras não prestigiam a manutenção

Na verdade, assim como existem empresas que não gerenciam bem a segurança no trabalho, os recursos humanos ou o marketing, existem aquelas que não fazem uma boa gestão de manutenção. Mas isso não é uma regra no mercado nacional.

Existem muitas empresas que cuidam de seus ativos com todo o cuidado que eles precisam e merecem, inclusive fazendo uso da manutenção preditiva para a gestão de ativos. Essas companhias saem na frente da concorrência, obtendo maior produtividade, qualidade, sustentabilidade e economia – vantagens advindas de bons cuidados com máquinas.

7 – Treinamentos para os operadores são desnecessários

Muitos acreditam que os colaboradores já têm sua bagagem profissional dispensando a empresa de oferecer novos conhecimentos ou, então, que basta um treinamento para que os operadores executem corretamente suas tarefas.

No entanto, treinamentos são sempre bem-vindos para obter melhor desempenho, motivação e segurança. Sem contar que a pandemia do coronavírus trouxe novos protocolos de higienização, que precisam ser corretamente praticados para proteção de todos os colaboradores.