A inspeção ultrassônica é um teste não destrutivo que permite detectar os sons que estão fora do alcance audível do ser humano. O equipamento de ultrassom que usamos atualmente nos permite detectar uma grande variedade de desvios operacionais, dependendo do sensor usado e suas frequências de inspeção.

Principais aplicações da inspeção ultrassônica

• Inspeção de rolamentos
• Inspeção de purgadores de vapor
• Cavitação em bombas
• Detecção de Efeito Flash Corona e Arco
• Análise de válvulas de compressor
• Integridade de embalagens, vedações em tanques, tubulações, vazamentos em válvulas, etc.
• Detecção de vazamentos em sistemas de pressão e vácuo, por exemplo: caldeiras, trocadores de calor, condensadores, resfriadores, colunas de destilação, fornos a vácuo, sistemas a gás, etc.

Acompanhe o artigo abaixo e veja como funciona a análise de ultrassom e porque ela é importante para seu processo produtivo.

Ultrassom: uma tecnologia não destrutiva e minimamente invasiva

Quando se emitem ondas ultrassom sobre superfícies, há um reflexo e o equipamento de ultrassom é capaz de identificar a interpretar o retorno das ondas.

É assim que funcionam as análises ultrassom. Um aparelho emite vibrações sobre materiais que, por sua vez, refletem as ondas.

Qualquer imperfeição, cavidade ou deformação na superfície ou partes internas do objeto produzirá um reflexo diferente, que será percebido pelo equipamento.

Com isso, não é necessário abrir paredes ou qualquer superfície que contenha o material a ser testado.

Todos os procedimentos de verificação podem ser feitos de forma superficial, sem que seja necessário destruir nada.

Benefícios da inspeção de ultrassom

• Detecção oportuna de falhas potenciais.
• Grande economia em manutenção.
• Economias importantes em: ar comprimido e vapor.
• Aumento na segurança do pessoal da planta.
• Maior confiabilidade e disponibilidade de equipamentos.

Além disso, o melhor de tudo é: você não precisa parar os processos produtivos de sua empresa.

Os testes são rápidos, não destroem nada, exigem pouca mão de obra, e só será necessário fazer alguma interrupção nos serviços se os testes mostrarem que são necessários ajustes no material avaliado. Se não, é só seguir em frente!

Principais áreas de aplicação desta técnica

• Industrial em geral (automotivo, químico, petróleo, etc.)
• Indústria elétrica (subestações e linhas de transmissão).
• Marina
• Ferrovias
• Proteção Ambiental
• Militar
• Hospitais, estádios e outros edifícios públicos.

Você sabia que até mesmo o Metrô de São Paulo faz testes em seus trilhos com ultrassom, todos os dias? A inspeção ultrassônica é um dos métodos mais eficazes para detectar falhas incipientes nos rolamentos. 

O sinal ultrassônico alerta as falhas do rolamento antes que haja um aumento na temperatura ou um aumento no torque do motor. A inspeção com ultrassom é de grande aplicação para detectar:

• O começo de falhas de fadiga.
• Danos superficiais nas pistas e bolas.
• Falta de lubrificante

Quando um rolamento é inspecionado e o nível de ultrassom é aumentado de 10 a 20 dB, pode-se presumir que o rolamento entrou em algum modo de falha.

A faixa de frequência em que os modos de falha do rolamento são mais bem detectados é de 20 a 30 KHz, particularmente a 25 KHz, onde o aumento no ultrassom ocorre antes de aumentos nas vibrações e temperatura.

O impacto é repetitivo e produz um ruído característico ou ultrassom que aumenta a amplitude das frequências monitoradas, indicando que a falha existe.