Estratégia da Manutenção usando a Preventiva – As prioridades competitivas das empresas de manufatura, tais como custo, qualidade e produtividade, tem exigido mais articulação e estratégia na metodologia de trabalho da função Manutenção, isso se deve principalmente à maior necessidade de disponibilidade e confiabilidade dos seus Ativos.

É importante então, escolher a estratégia da Manutenção mais indicada para cada grupo de ativos, ou seja, cada planta industrial deve se ater às características de suas máquinas e equipamentos e entender qual o melhor caminho a seguir. Esse processo ajuda a garantir que você faça uma manutenção adequada nas máquinas e equipamentos, no momento certo e se utilizando dos recursos adequados.

A estratégia usando a Manutenção Preventiva

A estratégia voltada para a Manutenção Preventiva ou também conhecida como Manutenção baseada no tempo (TBM), talvez seja a forma de Manutenção das mais difundidas e usadas hoje em dia.

A Manutenção Preventiva que é baseada no tempo e usa os dados estatísticos como fator determinante para definir os intervalos das suas intervenções. É sem dúvida a que mais se aperfeiçoou em seus métodos utilizando muitas ferramentas em seu auxílio desde o seu planejamento até a sua execução e mensuração dos resultados.

Sua finalidade é reduzir a probabilidade de falha/quebra e a degradação do estado original de funcionamento das máquinas e equipamentos. Um dos problemas de se ter bons resultados com base nos custos da Manutenção Preventiva, está na dificuldade em se determinar os intervalos de tempo.

E na dúvida, acaba-se por determinar intervalos normalmente menores que o necessário o que implica em paradas e troca de peças desnecessárias, com isso eleva-se os custos da Manutenção Preventiva.

Vantagens da Manutenção Preventiva

Podemos citar algumas vantagens importantes quando se usa esse tipo de manutenção como estratégia para restaurar as condições ideais de funcionamento de máquinas e equipamentos, tais como:

Plano de ações planejados com boa antecedência

Uma manutenção preventiva é extremamente planejada com um bom tempo de antecedência pois demanda muitas fases para sua elaboração. As atividades a serem elencadas no plano tem várias vertentes tais como: atividades pré-agendadas conforme recomendação do fabricante, atividades baseadas nos históricos de corretiva e atividades relacionadas em melhorias, entre outras.

Planejamento dos recursos de forma eficaz

De acordo com o plano de ações e as atividades elencadas, pode-se fazer um correto planejamento dos recursos para essa intervenção. Podemos citar alguns como: materiais diversos, peças em geral, mão de obra necessária, serviços de terceiros, lubrificantes e porque não, estipular o tempo necessário para cada atividade e no geral como um todo.

Troca de determinadas peças e componentes consideradas de risco

Durante as preventivas faz-se a troca de certos itens como peças e componentes considerados como de risco e que podem comprometer o funcionamento de máquinas e equipamentos sem prévio aviso. São itens no geral que são relativamente difíceis de se determinar um tempo de vida útil. Digo isso pois é muito difícil você conseguir definir um tempo exato de troca dos muitos itens que compõe uma máquina ou equipamento. Usando essa estratégia não se pensa duas vezes em trocar alguns deles.

Possibilidade de avaliação minuciosa de certos itens

Qualquer profissional da Manutenção sabe que tem certos lugares de máquinas e equipamentos que são difíceis de inspecionar e de se prever algum problema. Nessas condições, com o uso dessa estratégia é possível se fazer uma inspeção minuciosa em certos conjuntos e fazer uma manutenção adequada prevenindo problemas que não seriam identificados com antecedência.

Favorece a diminuição de corretiva

Fazendo a manutenção no tempo certo e contemplando todos os lugares dessa máquina ou equipamento, com certeza podemos garantir a diminuição das incidências de corretiva.

Implantação de melhorias

Durante essas intervenções de preventiva, podemos aproveitar e implantar algumas melhorias já identificadas, fazer estudos de viabilidade de outras melhorias, melhorar locais de difícil acesso e fontes de sujidade entre outras coisas.

Desvantagens da Manutenção Preventiva

Nem tudo que reluz é ouro como diz um ditado popular, então podemos também ter algumas desvantagens quando se faz o uso somente da manutenção preventiva como estratégia. Podemos citar como exemplo as seguintes condições:

Troca de peças e componentes ainda com certa vida útil

Esse talvez seja o item que mais indica a desvantagem dessa estratégia. Nesse caso são trocados peças e componentes de forma a garantir que não ocorram problemas de manutenção sem ao certo saber se tais itens teriam uma vida útil ainda por se aproveitar. Isso eleva e muito os custos desse tipo de manutenção, o que as vezes a torna dispensável e se procure fazer manutenções preventivas, mas de forma parcial e não completa ou intervalos muito longos.

Dificuldade de se determinar o melhor intervalo entre as paradas

Essa também é uma grande dificuldade encontrada, estabelecer um intervalo mais confiável possível. Isso digamos é normal pois determinar tempo de vida útil de muitos componentes e peças em geral de uma máquina não é tarefa fácil, digamos impossível. Então para minimizar essa dificuldade normalmente se adota o princípio da precaução ou do chamado excesso de zelo e se determina períodos menores que o normal.

Dificuldades de cumprimento do cronograma anual

Outro problema muito comum e aqui deixo para reflexão dos colegas, é conseguir seguir à risca o plano de preventivas anual, o famoso mapa das 52 semanas. Muito comum esse plano ser descumprido por conta de necessidades de produção, por problemas de verbas entre outras justificativas. Você meu caro leitor já passou por isso?

Conclusão

Entendo que a estratégia de Manutenção usando o método da Preventiva é essencial para restaurar as condições ideais de funcionamento de máquinas e equipamentos. Como vimos na matéria, as suas vantagens se sobrepõe as suas desvantagens e de alguma maneira podemos minimizar seus efeitos.

Para isso precisamos ter um PCM extremamente atuante e uma equipe comprometida para que tenhamos os melhores resultados nessas intervenções. Isso se torna possível com um planejamento eficiente e com foco nos maiores problemas identificados, por isso a importância dos históricos e dados estatísticos de cada máquina ou equipamento.